Salzsprühnebeltest – Definition, Anwendung und Standards

Was ist der Salzsprühtest?

Der Salzsprühnebeltest, auch als Salzsprühtest bekannt, ist ein gängiges Korrosionsprüfverfahren. Der beschleunigte standardisierte Test misst die Korrosionsbeständigkeit von Stahl und anderen Materialien, die einem Salznebel ausgesetzt werden.

Die 1939 entwickelte ASTM B117 war die erste international anerkannte Salzsprüh- oder Salznebel-Norm, gefolgt von den Normen ISO9227, JIS Z 2371 und ASTM G85. Die Salzsprühnebelprüfung ist eine der bewährtesten und am weitesten verbreiteten Korrosionsprüfmethoden weltweit.

Die Anwendung

Zur Durchführung der Korrosionsprüfung werden die untersuchten Werkstoffe in eine Salzsprühnebelprüfkammer gelegt. Dann wird das Werkstück ununterbrochen dem Sprühen oder Nebeln einer Salzwasserlösung ausgesetzt. Daher stammt auch die Bezeichnung Salzsprühnebeltest. Dabei wird die organische Beschichtung durchdrungen. Voraussetzung für ein erfolgreiches Prüfverfahren ist neben der Prüfkammer eine Umgebung, die sich während der Exposition nicht verändert und stabil gehalten wird

Um das Prüfverfahren nach der Norm ISO 9227 durchführen zu können, muss die Temperatur bei 35 °C (+ 1,1 °C bis 1,7 °C) gehalten werden. Die gesprühte Salzlösung muss außerdem einen pH-Wert zwischen 6,5 und 7,2 haben. Auch die Salzatmosphäre ist entscheidend. Sie muss aus 5 % Natriumchlorid und 95 % Wasser nach ASTM D1193 Typ IV bestehen, das bei einem stabilen, vorgegebenen Luftdruck eingeführt wird. Die Dauer der Korrosionsbeständigkeitsprüfung hängt stark von den geprüften Werkstoffen und der Beschichtung des Metalls ab. Die Prüfkammer muss entsprechend der angewandten Norm gebaut werden.

Standardisierung der Salzsprühnebeltests

Die Salzsprühnebelprüfung ist ein stark genormtes Korrosionsprüfverfahren nach nationalen und internationalen Normen. Die Eigenschaften der Prüfkammer, das Prüfverfahren und die Prüfparameter, wie die Temperatur, der Luftdruck, der Salzsprühnebel-Lösung oder der pH-Wert, sind nach den genannten Normen vorgegeben. Um die Einhaltung der Normen nachzuweisen und ordnungsgemäße Versuchsbedingungen zu gewährleisten, ist eine regelmäßige Überprüfung der Testparameter erforderlich. Als Referenznormen sind ASTM B117 und ISO 9227 weithin anerkannt.

Was ist der Unterschied zwischen ASTM B117 und ISO 9227?

Die 1939 eingeführte ASTM B117 war die erste international anerkannte Norm für Salzsprühnebeltests. Das Prüfverfahren ist weithin anerkannt und galt jahrelang als der Goldstandard für Korrosionsprüfungen. Bei der ASTM B117 handelt es sich um einen nichtzyklischen Test. Das bedeutet, dass die geprüften Werkstoffe kontinuierlich dem Salznebel ausgesetzt werden. Dieser Umstand ist der Hauptfehler des allgemein verwendeten Tests, da die Wetterbedingungen in der realen Welt schwanken.

Die ISO 9227-Norm leidet unter dem gleichen Fehler wie die ASTM B117. Die Norm setzt die Materialien ebenfalls einer ständigen Belastung durch Salznebel aus. Folglich ist die Prüfatmosphäre statisch, sodass die Norm nicht den realen Bedingungen entspricht.  Der Hauptunterschied zwischen den beiden Korrosionsprüfverfahren besteht darin, dass die ISO 9227 weltweit anerkannt ist, während die ASTM B117 nur eine US-Norm ist.

Die Vorteile des Salzsprühnebeltests

Der Salzsprühnebeltest bietet im Vergleich zu anderen Korrosionsprüfverfahren viele Vorteile. Einer der Hauptvorteile des Verfahrens ist, dass der Test relativ kostengünstig ist. Außerdem ist die Testdauer im Vergleich zur natürlichen Umgebung relativ kurz und liefert rasche Ergebnisse. Daher wird der Salzsprühnebeltest verwendet, um schnelle Vergleiche zwischen der erwarteten und der tatsächlichen Korrosionsbeständigkeit anzustellen. Er spielt daher eine wichtige Rolle bei der Qualitätskontrolle und wird zur Überprüfung der Wirksamkeit eines Produktionsprozesses eingesetzt.

Der Salzsprühtest hat allerdings auch einige Nachteile:

• Es wird bemängelt, dass das Prüfverfahren keine zuverlässigen Ergebnisse für die Korrosionsbeständigkeit von Beschichtungen im Außenbereich liefert.
• Die Ergebnisse des Prüfverfahrens korrelieren nicht mit der realen Leistung der geprüften metallischen Werkstoffe, da der Verlauf der Korrosion stark von herrschenden Bedingungen abhängig ist.
• Bei beschichteten Oberflächen wird der negative Einfluss von UV-Licht komplett ignoriert.
• Der Test kann nur Ergebnisse für die Lebenserwartung von Beschichtungen in Salzwasser liefern.
• Die Prüfmethode ist sehr destruktiv.

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